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워터젯 절단특징
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인천워터젯 가공의 특징
모든유형의 절단 모든 소재의 어떠한 유형이라도 절단할 수 있음
재료 손실 최소화 절단 부분이 최소이기 때문에 재료손실을 줄일 수 있음
다양한 소재 가공 다양한 종류의 소재가공이 가능함
시간/비용 절감 절단시 절단면 품질이 높아 시간과 비용이 절감됨
2차마감 불필요 열변형 및 미세균열이 없어서 2차 마감이 필요 없음


워터젯이란?


물의 압력을 4,000BAR(60,000 PSI)까지 만들어내는 초고압 펌프로 0.1mm(0.004") 직경의 미세한 노즐을 통해 이를 분사시켜 초당 1,000m의 빠른 속도에너지를 이용해 물체를 절단하는 설비. 초고압 펌프, CUTTING HEAD, X-Y TABLE 등으로 구성됨.


타 절단기와의 비교
구분 ① WATER-JET 가공 ② LASER 가공 ③ 자동 GAS' OR 플라즈마 ④ WIRE 방전가공
가공원리
  • 초고압에 의한 충격효과와 연마제의 절삭효과 작용
  • 고밀도화한 LASER의 용융효과에 의한 모재 제거 작용
  • 고열에 의한 모재 용융 절단
  • 가는 WIRE를 전극으로 이용하여 방전에 의한 응용으로 모재 제거 작용.
주가공대상
  • 초철, 비금속, 합성수지, 석재, 유리세라믹 등 모든 재료에 적용가능
  • 철판, Stainless
  • 철판, Stainless
  • 초경합금, 특수강등 주로 금형가공에 적용.
절단가능한 재료 두께
  • 효율적인 가공두께 : 100mm 이내
  • 최대작업 가능두께 : 200mm 이내
  • Steel : 20mm
  • Stainless : 10mm~20mm
  • Steel : 100mm~200mm
  • Stainless : 20mm~30mm
  • MAX : 100mm~150mm
절단폭 (Cut's Gap)
  • 1mm~1.8mm
  • 0.2mm~0.5mm
  • 2mm~5mm 이상
  • 0.02mm~0.15mm
절단정밀도
  • 0.3mm~0.5mm
  • 0.1mm~0.3mm
  • 2mm~5mm 이상
  • 0.005mm~0.05mm
위치정밀도
  • 0.012mm~0.05mm
  • 0.012mm~0.05mm
  • 0.5mm~1mm
  • 0.005mm~0.05mm
절단속도
  • 철판 12mm 기준 :
    ☞ ④보다 빠르고 ②③보다 느리다
  • 철판 12mm 기준 :
    ☞ ③과 비슷하고 ①④보다 빠르다.
  • 철판 12mm 기준 :
    ☞ ②와 비슷하고 ①④보다 빠르다.
  • 현저히 느리다.
  • Stainless 12mm 기준 :
    ☞ ②와 비슷하고 ③보다 느리다.
  • Stainless 12mm 기준 :
    ☞ ①와 비슷하고 ③보다 느리다.
  • Stainless 12mm 기준 :
    ☞ 가장 빠르다.
  • 현저히 느리다.
절단조도(품질)
  • 양호하다.
  • 보통이다.
  • 불량하다.
  • 고품질 조도를 유지한다.
소재의 변형
  • 전혀없다.
  • 열변형으로 교정 및 후처리가 필요하다.
  • 열변형이 심하여 교정 및 후처리에 많은 시간/비용이 소요된다.
  • 거의 없다.
형상적용
  • 복잡하고 미세한 작업이 가능하다.
  • 복잡한 작업이 가능하나 얇은 소재의 경우 열에 의한 손상이 발생한다.
  • 복잡하고 미세한 작업 불가능하다.
  • 복잡하고 미세한 작업이 가능하다.
장점
  • 소재의 열 변형이 전혀 없다.
  • 취성을 가진 재료 절단 가능
  • 고경도(열처리 제품) 소재의 절단이 가능하다.
  • 작업 후 풀림 공정이 필요 없고 Slag 및 Burr 등이 거의 없다.
  • 무공해 작업으로 환경이 좋다.
  • 소재의 종류, 형상 및 두께에 거의 제한이 없다.
  • 재료에 관계없이 일정한 방식이므로 Operatting이 쉽다
  • 비철, 비금속의 복잡하고 난해한 형상 가공에 적합하다.
  • 절단 폭이 적다.
  • 절단속도가 빨라 얇은 판재의 경우 가격이 상대적으로 낮다.
  • 절단시 직진도가 좋다.
  • 일반 Steel 적단시는 기존의 다른 장비보다 아주 우수하다.
  • 작업시 소음이 없다.
  • 일반적으로 보급되어 있어 쉽게 업체를 찾을 수 있다.
  • 장비를 개조시에는 용접 등 복합 가공이 가능하다.
  • 작업속도가 빨라 가격이 상대적으로 낮다.
  • 일반적으로 보급되어 있어 쉽게 업체를 찾을 수 있다.
  • 정밀절단에 적합하다.
  • 정밀도에서는 가장 우수하다.
  • 절단 폭이 적다.
  • 가공변형이 적다.
  • 절단면의 조도가 우수하여 작업 후 후공정이 최소화된다.
단점
  • 물로 절단함에 따라 소재의 두께에 따라 약간의 테이퍼가 발생할 수 있다. (0.1~0.3mm)
  • 사용된 연마재의 후처리가 필요하다.
  • 작업시 소음이 있다. (50~70db)
  • 소재의 두깨에 제약을 받는다. (일반적으로 철:16t, SUS:12t 이내)
  • 보통 철판, Stainleess의 가공에만 적용된다. (작업조건 제약받음)
  • 열변형이 발생한다.
  • 대부분 장비가 고가임.
  • 작업 후 후처리가 필요하다. (Slag 및 Burr 제거, 소둔 등)
  • 작업시 인체에 해로운 자외선, 고열, Fume 등이 발생한다.
  • 절단 품질이 정밀하지 않아 후가공이 필요하다.
  • 절단시 열영향으로 소둔, 풀림 등의 후처리가 필요하다.
  • Slag 및 Burr가 심하여 사상 등에 소요되는 시간이 많다.
  • 보통 철판, Stainless의 가공에 적용된다. (작업조건 제약받음)
  • 가공속도가 현저히 느리다.
  • 대형제품에 적용이 어렵다.
  • 소모품 및 유지비용이 고가이므로 가격이 높다.
  • 비금속, 비철 등에 적용이 불가능하다.

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